Unibéton, le spécialiste du béton prêt à l’emploi, nous a ouvert les portes de ses deux centrales de production de béton prêt à l’emploi dites « zéro rejet » en Île-de-France : une mobile à Villejuif et une fixe à Issy-les-Moulineaux. Deux unités qui carburent plein pot et qui illustrent l’implication de l’industriel en faveur du développement durable.
On entend parler du projet de métro automatique Grand Paris Express depuis plus de dix ans. Après avoir été projetés, négociés, dessinés, financés, concertés, déclarés d’utilité publique et attribués au compte-goutte aux constructeurs, les quelque 200 kilomètres s’illustrent désormais en chantiers. Et de manière plutôt spectaculaire. Toutefois, ce futur métro automatique est encore loin de voir le bout du tunnel puisque que les quatre nouvelles lignes seront achevées selon un calendrier de mises en service qui s’étale entre 2024 et 2030.
Il faut dire que ce chantier du Grand Paris est l’un des plus importants au monde. C’est dans ce cadre qu’Unibéton, acteur majeur du béton prêt à l’emploi, nous a présenté deux de ses centrales : une fixe, à Issy-les-Moulineaux (Hauts-de-Seine), et une mobile, à Villejuif (Val-de-Marne), toutes deux « 100 % économie circulaire ».
La centrale mobile IGR de Villejuif
Jouxtant l’Institut Gustave Roussy de Villejuif, le chantier de la future gare des lignes 14 et 15 du Grand Paris Express carbure plein pot. Sur un périmètre exigu, Unibéton a installé sa centrale mobile de béton prêt à l’emploi qui répond aux besoins de la construction de la ligne T3C entre les gares de Villejuif Aragon et de Bagneux. Une unité mobile qui ne produit aucun rejet. Avec seulement 1.500 m² d’emprise au sol (contre environ 4000 m2 pour une centrale fixe)., l’unité dispose d’une capacité de stockage optimale grâce à ses 8 cases accueillant chacune 150 tonnes de granulats et ses 4 silos à ciment (2 d’une capacité de 250 tonnes et 2 de 100 tonnes). Dotée d’un malaxeur de 2,7 m3, la centrale produit en moyenne 400 m3 / jour de béton, soit 90 m3 / heure, acheminés par dix camions toupies.
Une vis à recycler et une laveuse ont été intégrées à la centrale pour traiter les retours béton ainsi que les eaux de nettoyage. Les granulats sont lavés dans des bacs avant d’être réintroduits dans le processus de fabrication ou réutilisés en tant que graves. Pour les eaux chargées, des bassins agités les traitent pour servir à la production de matériaux et l’entretien des camions.
Approvisionnement 24h/24
Outre son atout « zéro rejet », la centrale reçoit en gestion automatique un approvisionnement ciments et granulats 24h/24. Cette souplesse, qu’Unibéton entend d’ailleurs généraliser à ses sites, permet de limiter le trafic sur site. L’industriel propose aussi un large panel de bétons techniques. Une quinzaine de formulations de bétons de génie civil a été élaborée, avec notamment pour les parois moulées, des bétons affichant une rhéologie de 8 heures. Le cahier des charges requérait que les caractéristiques du béton à l’état frais ne devaient pas être altérées pendant 8 heures, laps de temps correspondant au coulage du premier et dernier béton sur une même partie d’ouvrage, tous deux devant conserver le même comportement au durcissement.
La centrale fixe d’Issy-les-Moulineaux
L’unité de production de béton prêt à l’emploi d’Issy-les-Moulineaux répond, quant à elle, aux besoins du marché de la construction dynamique de l’Ouest parisien. Elle a bénéficié d’une restructuration totale entre 2012 et 2015, dans le cadre de la réhabilitation globale des ports Victor et d’Issy-les-Moulineaux, engagée par Ports de Paris. Désormais, elle est équipée de 2 malaxeurs de 4,5 m3 et 3 m3, 2 lignes de production indépendantes ainsi qu’une station de recyclage et de valorisation des rebuts de béton. Là où la centrale de Villejuif produit environ 70.000 tonnes de béton par an, celle d’Issy-les-Moulineaux monte à 240.000 tonnes à l’année. Elle incarne également l’engagement environnemental d’Unibéton sachant que 90 % de ses approvisionnements en matières premières (granulats et ciments) s’effectuent par voie fluviale, soit environ 450 000 tonnes par an, supprimant ainsi l’équivalent de 15 000 camions sur les routes.
Et, plus encore : sa conception architecturale privilégie les technologies et matériaux respectueux à la fois de l’environnement et des riverains : bâtiment de bureau BBC avec toiture végétalisée, bardage mis en place sur la centrale pour réduire le bruit lié à la production et limiter les émissions de poussières, réalisation d’une voie de circulation des camions en béton dépolluant…
Unibéton utilise aussi une énergie plus propre avec l’usage d’une chaudière gaz pour réchauffer les bétons en hiver et une pelle électrique pour décharger les bateaux. Cette centrale dispose d’un malaxeur spécifique discontinu à deux arbres DKXS 4.5 de BHS-Sonthorfen. Les convertisseurs de fréquences dont il est doté (une première en France) optimisent son fonctionnement, en contrôlant la vitesse de malaxage et en empêchant notamment la formation de bulles d’air. Contrairement aux autres systèmes à mouvement circulaire, le malaxeur discontinu à deux arbres offre un malaxage tridimensionnel qui induit un échange intensif des matériaux. Les mélanges (ciments et adjuvants pour le BPE) présentent ainsi des niveaux d’homogénéité particulièrement élevés. Le concept de malaxage tridimensionnel permet également de raccourcir les cycles de malaxage et de réduire la consommation d’énergie.
Enfin, au niveau des aménagements « zéro rejet », la gestion des eaux s’avère optimisée et les rebuts de béton valorisés in situ grâce à l’implantation de deux vis à recycler. A la différence de la centrale mobile « IGR », les eaux chargées ne sont pas réintroduites dans la production mais filtrées dans une presse à boue afin de récupérer toutes les fines. Celles-ci, sous forme de galettes, sont ensuite envoyées chez Ciments Calcia à la cimenterie de Gargenville pour intégrer le process de fabrication.
